İş parçası, mekanik işleme sürecindeki işleme nesnesini ifade eder. Tek bir parça veya birbirine sabitlenmiş birkaç parçanın bir kombinasyonu olabilir. İş parçalarının işleme yöntemleri tornalama, frezeleme, planya, taşlama, döküm, taklit vb. İş parçasının çalışma prosedürü, işleme modunun değişmesine göre değişir.
İş parçası işlemede deformasyonun nedenleri - derin delik işleme üreticileri size şunları söylemeye gelir:
İlk yön: iş parçası sıkıştırmanın neden olduğu deformasyon
Bir iş parçasını sıkıştırırken, önce doğru sıkıştırma noktası seçilmeli ve daha sonra sıkıştırma noktasının konumuna göre uygun sıkıştırma kuvveti seçilmelidir. Bu nedenle, sıkma noktası işleme yüzeyine mümkün olduğunca yakın olmalı ve sıkma kuvvetinin desteğe etki etmesi için sıkma deformasyonuna neden olacak kuvvetin kolay olmadığı pozisyon seçilmelidir.
İş parçası üzerinde çeşitli yönlerde hareket eden sıkma kuvvetleri olduğunda, sıkma kuvvetlerinin sırası göz önünde bulundurulmalıdır. İş parçası ve destek arasındaki temasta sıkma kuvveti için, önce hareket etmeli ve çok büyük olmamalıdır. Kesme kuvvetini dengelemede ana sıkma kuvveti için arkada hareket etmelidir.
İkincisi, iş parçası ve fikstür arasındaki temas alanı büyütülmeli veya eksenel sıkma kuvveti benimsenmelidir. Parçaların sertliğini artırmak, sıkma deformasyonunu çözmenin etkili bir yoludur, ancak ince duvarlı parçaların şekli ve yapı özellikleri nedeniyle daha düşük sertliğe sahiptir. Bu şekilde, sıkma kuvveti etkisi altında deformasyon meydana gelecektir.
İş parçası ve fikstür arasındaki temas alanının artırılması, sıkıştırma sırasında iş parçasının deformasyonunu etkili bir şekilde azaltabilir. Örneğin, İnce duvarlı parçaları frezelerken, temas parçalarının kuvvet alanını artırmak için çok sayıda elastik presleme plakası kullanılır; ince duvarlı manşonun iç çapını ve dış dairesini çevirirken, ister basit açık geçiş halkaları kullanın, ister elastik mandreller, ark kelepçeleri vb. Bu yöntem, rulman sıkma kuvvetine elverişlidir, böylece parçaların deformasyonunu önler. Eksenel sıkma kuvveti de üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Sıkma kuvveti, ince duvarın neden olduğu iş parçasının bükülme deformasyonunu ve iş parçasının zayıf sertliğini çözebilen özel kelepçeler tasarlayarak ve üreterek uç yüzeye uygulanabilir.
İkinci yön: iş parçası işlemenin neden olduğu deformasyon
Kesme işleminde, iş parçası kesme kuvveti etkisine maruz kalır ve bu da kuvvet yönünde elastik deformasyona neden olarak, genellikle bıçak izin fenomeni dediğimiz şeydir. Kesici üzerinde bu tür bir deformasyonla başa çıkmak için ilgili önlemler alınmalıdır. Kesici bitirirken keskin olmalıdır. Bir yandan, kesici ve iş parçası arasındaki sürtünmenin neden olduğu direnci azaltabilir, diğer yandan, iş parçasındaki artık iç stresi azaltmak için iş parçasını keserken kesicinin ısı dağılma yeteneğini artırabilir.
Örneğin, ince duvarlı parçaların büyük düzlemini frezelerken, tek kenarlı frezeleme yöntemi kullanılarak, kesme direncini azaltmak için takım parametreleri daha büyük ana sapma açısı ve daha büyük tırmık açısı ile seçilir. Hafif kesme hızı nedeniyle, takım ince duvarlı parçaların deformasyonunu azaltır ve üretimde yaygın olarak kullanılır.
İnce duvarlı parçaların tornalanmasında, makul takım açısı kesme kuvveti, termal deformasyon ve iş parçası yüzeyinin mikro kalitesi için çok önemlidir. Kesme deformasyonu ve takım tırmık açısının keskinliği, takım tırmık açısının boyutuna göre belirlenir. Büyük tırmık açısı kesme deformasyonunu ve sürtünmeyi azaltır, ancak çok büyük tırmık açısı aletin kama açısını azaltır, aletin gücünü azaltır, aletin ısı dağılımını azaltır ve aşınmayı hızlandırır. Bu nedenle, ince duvarlı çelik parçaları çevirirken, genellikle 6 ~ 30 tırmık açısına ve 5 ~ 20 tırmık açısına sahip karbür kesicilere sahip yüksek hızlı kesiciler kullanılır.
Kesici kuvvet, aletin arka açısı büyük ve sürtünmesi küçük olduğunda azalır, ancak çok büyük arka açı da aletin gücünü zayıflatır. İnce duvarlı parçalar dönerken yüksek hızlı çelik tornalama aleti kullanılır, aletin arka açısı 6 12 ve karbür aleti kullanılır. Arka açı 4 12 bitirirken, daha büyük arka açı alınırken, kaba işleme, daha küçük arka açı alınır. Aracın ince duvarlı kısımlarının iç ve dış daireleri yuvarlak olduğunda, ana sapma açısı büyük olmalıdır. Doğru takım seçimi, iş parçası deformasyonu ile başa çıkmak için gerekli bir koşuldur.