İş parçası, mekanik işleme sürecindeki işleme nesnesini ifade eder. Tek bir parça veya birbirine sabitlenmiş birkaç parçanın bir kombinasyonu olabilir. İş parçalarının işleme yöntemleri tornalama, frezeleme, planya, taşlama, döküm, dövme ve benzeri gibi çeşitlidir. İş parçasının çalışma prosedürü, işleme modunun değişmesine göre değişir.
İş parçası işlemede deformasyonun nedenleri - derin delik işleme üreticileri size şunu söylemeye geliyor:
Birinci özellik: iş parçasının sıkıştırılmasından kaynaklanan deformasyon
Bir iş parçasını kenetlerken, önce doğru kenetleme noktası seçilmeli ve ardından kenetleme noktasının konumuna göre uygun kenetleme kuvveti seçilmelidir. Bu nedenle, kenetleme noktası işlem yüzeyine mümkün olduğunca yakın olmalıdır ve kenetleme deformasyonuna neden olan kuvvetin kolay olmadığı konum, kenetleme kuvvetinin desteğe etki etmesi için seçilmelidir.
İş parçası üzerinde birkaç yönde etki eden kenetleme kuvvetleri olduğunda, kenetleme kuvvetlerinin sırası dikkate alınmalıdır. İş parçası ve destek arasındaki temastaki kenetleme kuvveti için öncelikle hareket etmeli ve çok büyük olmamalıdır. Kesme kuvvetini dengelemede ana kenetleme kuvvetinin arkada hareket etmesi gerekir.
İkinci olarak, iş parçası ve fikstür arasındaki temas alanı genişletilmeli veya eksenel sıkıştırma kuvveti benimsenmelidir. Parçaların rijitliğini arttırmak, sıkıştırma deformasyonunu çözmenin etkili bir yoludur, ancak ince duvarlı parçaların şekil ve yapı özelliklerinden dolayı rijitliği daha düşüktür. Bu şekilde, sıkıştırma kuvvetinin etkisi altında deformasyon meydana gelecektir.
İş parçası ve fikstür arasındaki temas alanının arttırılması, sıkıştırma sırasında iş parçasının deformasyonunu etkili bir şekilde azaltabilir. Örneğin, İnce duvarlı parçaların frezelenmesi sırasında, temas parçalarının kuvvet alanını artırmak için çok sayıda elastik pres plakası kullanılır; ince duvarlı manşonun iç çapını ve dış çemberini döndürürken, basit açık geçiş halkaları veya elastik mandreller, ark kelepçeleri vb. kullanarak, iş parçası sıkıştırıldığında temas alanı artar. Bu yöntem, yatak sıkıştırma kuvveti için elverişlidir, böylece parçaların deformasyonunu önler. Eksenel sıkıştırma kuvveti de üretimde yaygın olarak kullanılmaktadır. Sıkıştırma kuvveti, iş parçasının ince duvarından ve iş parçasının zayıf sertliğinden kaynaklanan bükülme deformasyonunu çözebilen özel kelepçeler tasarlayarak ve üreterek uç yüzeye uygulanabilir.
İkinci özellik: iş parçasının işlenmesinden kaynaklanan deformasyon
Kesme işleminde, iş parçası kesme kuvvetinin etkisine maruz kalır ve bu da kuvvet yönünde elastik deformasyona neden olur, buna genellikle bıçak-izin fenomeni diyoruz. Kesicideki bu tür deformasyonlarla başa çıkmak için ilgili önlemler alınmalıdır. Bitirirken kesici keskin olmalıdır. Bir yandan, kesici ve iş parçası arasındaki sürtünmenin neden olduğu direnci azaltabilir, diğer yandan, iş parçasını keserken kesicinin ısı yayma kabiliyetini iyileştirebilir, böylece artık iç stresi azaltabilir. iş parçası.
Örneğin, ince duvarlı parçaların büyük düzlemini tek kenarlı frezeleme yöntemini kullanarak frezelerken, kesme direncini azaltmak için takım parametreleri daha büyük ana sapma açısı ve daha büyük talaş açısı ile seçilir. Takım, hafif kesme hızı nedeniyle ince duvarlı parçaların deformasyonunu azaltır ve üretimde yaygın olarak kullanılır.
İnce duvarlı parçaların tornalanmasında, kesme kuvveti, termal deformasyon ve iş parçası yüzeyinin mikro kalitesi için makul takım açısı çok önemlidir. Takım talaş açısının kesme deformasyonu ve keskinliği takım talaş açısının boyutuna göre belirlenir. Büyük talaş açısı kesme deformasyonunu ve sürtünmeyi azaltır, ancak çok büyük talaş açısı takımın kama açısını azaltır, takımın mukavemetini azaltır, takımın ısı yayılımını azaltır ve aşınmayı hızlandırır. Bu nedenle, ince duvarlı çelik parçaları tornalarken, genellikle 6 ~ 30 talaş açısına sahip yüksek hızlı kesiciler ve 5 ~ 20 talaş açısına sahip karbür kesiciler kullanılır.
GG #39 takımının arka açısı büyük ve sürtünmesi küçük olduğunda kesme kuvveti azalır, ancak çok büyük arka açı da takımın gücünü zayıflatacaktır. İnce duvarlı parçaların tornalanmasında yüksek hız çeliği torna takımı,' takımının arka açısı 6 12 ve karbür takım kullanılmaktadır. Finişte arka açı 4 12'dir, daha büyük arka açı alınır, kaba işlemede daha küçük arka açı alınır. Arabanın ince cidarlı kısımlarının iç ve dış çemberleri yuvarlak olduğunda ana sehim açısı büyük olmalıdır. Doğru takım seçimi, iş parçası deformasyonu ile başa çıkmak için gerekli bir koşuldur.
Takım ve iş parçası arasındaki sürtünmeden kaynaklanan ısı da iş parçasının deformasyonuna neden olur, bu nedenle genellikle yüksek hızlı kesme seçilir. Yüksek hızlı kesmede, talaşlar nispeten kısa sürede uzaklaştırıldığı için, kesme ısısının çoğu talaşlar tarafından alınır, bu da iş parçasının termal deformasyonunu azaltır. İkincisi, yüksek hızlı işlemede, kesme tabakasının yumuşayan kısmının azalması nedeniyle, parçaların deformasyonu da azaltılabilir, bu da parçaların boyut ve şekil doğruluğunu sağlamaya elverişlidir. Ek olarak, kesme sıvısı esas olarak kesme işleminde sürtünmeyi ve kesme sıcaklığını azaltmak için kullanılır. Makul kesme sıvısı kullanımı, takım dayanıklılığının, yüzey kalitesinin ve işleme hassasiyetinin iyileştirilmesinde önemli bir rol oynar. Bu nedenle, parçaların deforme olmasını önlemek için makul ölçüde yeterli kesme sıvısı kullanılmalıdır.
Makul kesme parametreleri, parçaların doğruluğunu sağlamak için kilit faktörlerdir. İnce duvarlı parçaları yüksek hassasiyetle işlerken, göreceli iki taraftaki gerilimi dengelemek ve kararlı bir duruma ulaşmak için genellikle simetrik işleme benimsenir. İşlemden sonra iş parçası düzdür. Bununla birlikte, belirli bir işlemde daha büyük bir kesici takım miktarı kullanıldığında, çekme gerilimi ve sıkıştırma geriliminin dengesizliği nedeniyle iş parçası deforme olacaktır.
Tornalamada ince duvarlı parçaların deformasyonu çok yönlüdür. İş parçasını sıkıştırırken kenetleme kuvveti, iş parçasını keserken kesme kuvveti, iş parçası kesici takımı engellediğinde elastik ve plastik deformasyon ve kesme alanının sıcaklığı arttığında termal deformasyon meydana gelir. Bu nedenle kaba işlemede daha fazla geri besleme ve bıçak besleme almamız gerekiyor; finiş işlemede, bıçak beslemesi genellikle 0,2-0,5 mm'dir ve ilerleme genellikle 0,1-0,2 mm/d'dir veya daha da küçüktür, kesme hızı 6-120 m/dak'dır ve kesme hızı mümkün olduğu kadar yüksektir bitirme tornalamada, ancak çok yüksek olmak kolay değil. Makul kesme parametreleri seçimi, parçaların deformasyonunu azaltabilir.
Üçüncü husus şudur: İşleme Sonrası Gerilme ve Deformasyon
İşlemden sonra parçanın kendisinde iç gerilimler vardır. Bu iç gerilimlerin dağılımı nispeten dengeli bir durumdur ve parçanın şekli nispeten kararlıdır. Ancak bazı malzemeleri çıkardıktan ve ısıl işlemden sonra iç gerilmeler değişir. Bu sırada iş parçasının kuvvet dengesine ulaşması gerekir, bu nedenle şekil değişir. Bu tür deformasyon ısıl işlemle çözülebilir. Düzleştirilmesi gereken iş parçası belirli bir yüksekliğe kadar istiflenebilir ve iş parçası düz bir duruma bastırılabilir. Daha sonra iş parçası ve iş parçası birlikte ısıtma fırınına konabilir. Parçaların farklı malzemelerine göre farklı ısıtma sıcaklığı ve ısıtma süresi seçilebilir. Termal düzeltmeden sonra iş parçasının iç yapısı stabildir. Bu sırada, iş parçası sadece daha yüksek bir düzlük elde etmekle kalmaz, aynı zamanda parçaların daha fazla bitirilmesi için daha uygun olan sertleşme olgusunu da ortadan kaldırır. Dökümler, iç artık gerilmeleri mümkün olduğunca ortadan kaldıracak şekilde yaşlandırılmalı ve deformasyon sonrası yeniden üretim yöntemi yani kaba işleme-yaşlandırma-yeniden imalat yöntemi benimsenmelidir.
Büyük parçalar için, montajdan sonra parçaların deformasyonunu tahmin etmek ve montajdan sonra parçaların deformasyonunu etkili bir şekilde önleyebilen işleme sırasında deformasyonu ters yönde rezerve etmek için profil işleme benimsenmelidir.